Elementos claves en la Cadena de Abastecimiento

Una cadena de abastecimiento no es mas que todas las actividades relacionadas con la transformación de un bien, desde la materia prima hasta el consumidor final, muchas veces nos llega a nuestras manos un producto, sin darnos cuenta que ha pasado por un proceso para que llegue a ser el producto que tenemos, ese proceso es el que conocemos como cadena de abastecimiento. Además una compañía que produce bienes forma parte de un eslabón en la cadena de abastecimiento.

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En una cadena de abastecimiento va estar presente la logística ya que esta tiene como objetivo abastecer los materiales necesarios en cantidad necesaria, calidad y tiempo requeridos al costo más bajo posible, lo cual será traducido al mejor servicio al cliente.
Dentro de los factores que conforman el objetivo de la cadena de abastecimientos se puede decir que tanto la cantidad, calidad, tiempo y costo son factores dinámicos, y que viene a depender de la demanda, y esta no es constante, las exigencias de calidad cada vez son mayores, los tiempos de entrega son variables, e igualmente varían los costos. Esta dinámica dificulta la gestión por lo que es necesario el uso de la tecnología de información y así facilitar la toma de decisiones.
Los cinco elementos que integran una cadena de abastecimiento son:
  1. Proveedores
  2. Transporte
  3. Empresa
  4. Clientes
  5. La comunicación
La administración de la cadena abastecedora es la coordinación sistemática y estratégica de las funciones tradicionales de negocios y de las tácticas de estas funciones dentro de una compañía particular. La integración de procesos claves desde el usuario final hasta el proveedor original que surte los productos, servicios e información que agregar valor para el cliente y otros terceros interesados.Un producto gana valor a medida que pasa a través de la cadena abastecedora, esto es lo que se conoce como proceso de “valor agregado” si una parte de cadena no agrega valor al producto las fuerzas del mercado anularan ese eslabón, por ejemplo, una compañía compra un producto y no le hace nada y los revende a un precio mas caro, sus clientes terminaran por encontrar el proveedor original y comprara el producto directamente a un precio mas bajo.

La gerencia de la Cadena de Abastecimiento: Es un proceso gerencial relativamente novedoso que tuvo gran impulso en la década pasada y genera reducciones de costos significativos permitiendo a las empresas mayor nivel de competitividad y mayores ganancias. En el nuevo milenio la competencia se presenta entre las cadenas de abastecimiento y no entre las compañías individuales. La gerencia de la cadena de abastecimientos gira alrededor de la integración eficiente de proveedores, fabricantes, distribuidores, y minoristas, de esta forma se consigue reducir substancialmente los costos y al mismo tiempo se mejoran los niveles de servicio al cliente. La gerencia de la cadena de abastecimiento cubre las siguientes áreas: red de logística, almacenaje, gerencia del inventario, compras, alianza estratégicas, informática, y telecomunicaciones como elementos claves en las comunicaciones y toma de decisiones. Las empresas que quieren tener éxito necesitan hacer eficientes sus procesos en todas las áreas. Una de las causas para el desarrollo de una gestión de la cadena de abastecimiento:
  1. El rápido desarrollo de los flujos de información.
  2. La aparición del comercio electrónico.
  3. La exigencia de los clientes.
  4. La internalización de la economía y la desregulación de los capitales.
  5. Consecución de alianzas que permitan hacer más eficientes los proceso.

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Conferencia Virtual Sin Costo sobre Elección de Proveedores de Transporte

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El común de las empresas es tercerizar el transporte de mercancías, pero cómo saber cual es la mejor elección.

En esta charla se presentará un bosquejo global de cuales son los puntos más importantes a tener en cuenta a la hora se elegir un proveedor de transporte.

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Como diseñar una Red de Distribución Logística

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La gestión logística se ha convertido en elemento de carácter estratégico en el mundo empresarial de la actualidad, dentro de la misma se destaca, por su impacto en los clientes e importancia económica, el subsistema de distribución. En la presente investigación se propone un instrumento cuyo principal objetivo es partiendo de un adecuado diagnóstico que incluye elementos geográficos, de tráficos, de tiempo y de costo, favorecer el diseño de sistemas de redes que contribuya a mejorar la efectividad de la distribución física, posibilitando ofrecer un elevado nivel de servicio con el mínimo costo posible para cumplir con los objetivos empresariales y lograr la satisfacción de los clientes.

PROCEDIMIENTO PARA EL DISEÑO DE REDES DE DISTRIBUCIÓN LOGÍSTICA

Sobre la base del estudio de la bibliografía especializada en la materia, donde se consultaron diferentes metodologías para el subsistema de distribución, así como fundamentados en las necesidades de las investigaciones propias de los autores, se desarrolla el presente procedimiento, que consta de 3 fases y 13 pasos.

Fase I: Diagnóstico del sistema de distribución

En esta fase inicial del procedimiento se comienza efectuando un análisis del sistema actual, con el objetivo de conocer las características del sistema objeto de estudio, el cual se tomará como base para el diseño de la red logística.

Paso 1: Inventario del equipamiento actual

Como punto de partida se realiza un levantamiento del equipamiento con que cuenta la organización objeto de estudio, se debe conocer la cantidad de equipos, la descripción de los mismos, su número de identificación, su capacidad dinámica, el consumo de combustible por kilómetro recorrido, además de otros indicadores que se consideren pertinentes para caracterizar el parque de equipos con que cuenta la entidad, con el objetivo de diseñar la red logística.

Paso 2: Obtener información de la organización actual del sistema de distribución

Una vez que se logra inventariar el parque de equipos se procede a obtener información del estado actual del sistema de distribución. El objetivo de este paso es reunir información de los elementos que se consideren importantes a tener en cuenta para el diagnóstico del sistema, se deben aplicar técnicas de recopilación de la información al personal implicado en la actividad logística de distribución, se recomienda consultar a choferes, trabajadores de control de flota, mantenimiento y transporte. Es vital contar con elementos que reflejen por los implicados directos en este proceso su valoración del estado del sistema e identificar los factores susceptibles a mejorar según el criterio de los mismos.

Paso 3: Descripción y análisis de mapas y (o) gráficas del territorio objeto de estudio

Para el diseño de sistemas de distribución, dados sus potencialidades, se ha generalizado el empleo de mapas y (o) gráficas: En este paso se deben emplear para la representación de el(los) origen(es) y el(los) destino(s). En dependencia de la complejidad del sistema de distribución se deben apoyar en ellos para desarrollar el macro y (o) microruteo.

Paso 4: Descripción de la ruta existente

Una vez que ya se tienen ubicados en el mapa el(los) origen(es) y el(los) destino(s), se traza la(s) ruta(s) existente(s), pudiendo realizarse este paso sobre el mapa o en otro formato. De la ruta debe especificarse las distancias entre cada uno de los puntos, por lo que se recomienda elaborar una matriz de distancias, así como describir los puntos y la secuencia del recorrido a través de la construcción de la red logística.

Paso 5: Investigación de la vialidad

Para valorar alternativas se hace necesario efectuar un análisis de la vialidad, con el objetivo de conocer si la ruta que se sigue actualmente es la única posibilidad o si existen otras variantes de acceso para realizar un nuevo diseño de la red de distribución. La vialidad puede ofrecer información para apoyar la toma de decisiones sobre la base de diversos elementos como: los sentidos de las calles, la capacidad permisible de tonelaje transitable y otros que sirvan de fuente de información fiable.

Paso 6: Estudio de tiempos de recorrido

Es muy importante contar con información sobre el tiempo que demora en cada recorrido entre los diferentes elementos que componen la ruta de distribución. Para ello es favorable realizar análisis retrospectivos. En aquellas entidades que cuenten con sistema de GPS se facilita la obtención de datos para efectuar este tipo de estudio, en aquellas que no cuenten con esta tecnología se deberá realizar mediante el análisis de los documentos de los choferes donde describen el tiempo empleado para trasladarse de un punto a otro. Se recomienda elaborar una base de datos para procesar esta información, y aplicar herramientas estadísticas para obtener la descripción de los datos con medidas de tendencia central para el estudio de los tiempos de recorrido.

Paso 7: Estudio de la demanda por segmentos y por clientes

Se debe efectuar un estudio de las necesidades de los clientes, cuantificando su demanda y desglosarla por tipos de productos y(o) servicios. Para ello se debe clasificar si la demanda es regular, o sea, con patrones cuantitativos y cualitativos estables y homogéneos; o si es una demanda irregular donde esos patrones son inestables o heterogéneos. Para estos últimos se considera factible aplicar análisis prospectivos sobre la base de datos por series temporales, para llegar a la proyección de la demanda con márgenes confiables. El objetivo fundamental de este paso es asignar valores fiables de demanda a los clientes, para conocer las necesidades reales de distribución de mercancías.

Paso 8: Estudios de costos

Como último paso de esta fase se culmina con un estudio de costos asociado al sistema de distribución actual. Se cuantifica los gastos asociados a la fuerza de trabajo por concepto de salario, a los medios de trabajo, a través de diversos indicadores económicos como pueden ser gasto de combustible, depreciación, entre otros. 

Fase II: Diseño de la red logística

Esta fase es donde se plantean las mejoras al sistema de distribución, sobre la base del diagnóstico se elabora la ruta propuesta y se analiza su factibilidad.

Paso 9: Descripción de la ruta propuesta

Con toda la información analizada en la fase anterior se procede a diseñar la ruta que será propuesta. Los métodos para realizarla pueden ser diversos, los mismos se clasifican en tres grupos: de prueba y error; heurísticos y metaheurísticos; y los denominados de optimización. Los más empleados son los dos primeros, ya que los métodos de optimización no garantizan encontrar la solución exacta en un tiempo razonable de cómputo cuando el número de clientes es grande. Dentro de los métodos de prueba y error se señala como uno de los más utilizados el del Barrido; dentro del los heurísticos se encuentran el Método del agente viajero, Método de los ahorros; Método de emparejamientos y Heurístico de mejora de multirrutas. Dentro de los metaheurísticos se destacan: Algoritmos de hormigas; Programación restringida; Recocido simulado; Algoritmos genéticos; Búsqueda tabú; Tabú granular y el procedimiento de memoria adaptativa. El empleo de programas computacionales ha demostrado ser muy factible para la solución de muchos de esto métodos, por lo que se recomienda su uso en aras de simplificar tiempo y minimizar posibles errores.

Paso 10: Análisis de la factibilidad del diseño

Luego de ser diseñada la ruta por el método seleccionado, se procede a efectuar un análisis de la factibilidad del mismo, donde se deben destacar los elementos de la nueva ruta que demuestran una mejora con respecto al diseño anterior, destacando la distancia y el tiempo de recorrido como variables básicas a analizar, aunque pueden incluirse otros elementos específicos de la organización. Estos análisis en la medida de lo posible deben contener un estudio económico que avale su condición para su diseño e implementación.

Paso 11: Desarrollo del sistema informativo

Como último paso de la fase se recomienda el desarrollo de un sistema informativo que contribuya a facilitar los procesos de captura de datos, procesamiento, análisis, presentación y conservación de la información, como elementos adecuados para el soporte a la toma de decisiones en torno al sistema de distribución.

Para el desarrollo del mismo se deben identificar los sujetos, objetos y medios del sistema informativo. Se pueden emplear las herramientas informáticas más favorables de acuerdo a las características de la empresa y(o) su tecnología implementada.

 Fase III: Implementación de la red logística

Como última fase del procedimiento se propone la implementación de la red logística diseñada. El éxito de la misma puede depender en gran medida de los factores inhibidores que imponen las barreras para el cambio, dadas por el querer, poder (que implica el saber y el tener) y el querer cambiar.

Paso 12: Implementación de la nueva red logística

Para la implementación de la nueva red logística se propone realizarla a través de sesiones donde intervengan todos los implicados en el proceso de distribución, desde la alta gerencia hasta los choferes, comunicándoles la factibilidad del nuevo diseño, en aras de darle un tratamiento al cambio y minimizar los efectos resistentes.

Una vez realizado este proceso se debe trazar un plan de acción con hitos temporales, para asegurar la correcta implantación del diseño, definiendo las acciones, los responsables, las fechas de cumplimiento y los indicadores de medida.

Paso 13: Medición y análisis

Como paso concluyente del procedimiento se propone el monitoreo y análisis del nuevo sistema con el objetivo de evaluar los resultados de la red logística implementada para la mejora continua del sistema de distribución.

 CONCLUSIONES

El procedimiento propuesto contribuye a perfeccionar el desempeño organizacional a través de un efectivo diseño de redes de distribución física que posibilita ofrecer un elevado nivel de servicio con el mínimo costo posible para cumplir con los objetivos empresariales y lograr la satisfacción de los clientes. El mismo posibilita un adecuado diagnóstico que incluye elementos geográficos, viales, de tiempo y de costo que avalan la factibilidad del diseño propuesto. Se considera que el presente procedimiento es ampliamente generalizable a cualquier tipo de organización, aunque cobra especial importancia en aquellas dedicadas a la distribución de mercancías.

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Gestión del Riesgo en la Cadena de Suministros

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El riesgo es un factor que hay que tener muy claro para poderlo controlar y reducir a su mínima expresión.

El riesgo de interrupción de las cadenas de suministro debe ser gestionable,  no puede ignorarse este importante elemento que resta competitividad y cumplimiento a la gestión de la cadena de suministros.

Para comenzar vale la pena retomar una definición que hacen LOGyCA y el CLI (Centro Latinoamericano de Innovación Logística) sobre el riego en el contexto empresarial, afirmando que éste representa la posibilidad de que un suceso imprevisto impacte a la compañía, perjudicando sus operaciones y entorpeciendo sus planes.

Estas dos entidades también manifiestan que la característica principal de cualquier riesgo es la incertidumbre, puesto que esta clase de episodios siempre se presentarán.

Asimismo LOGyCA y el CLI aseguran que el mayor inconveniente del riesgo se fundamenta en:

•Su gran diversidad.

•Orígenes diversos.

•Consecuencias variables.

•Interrelación compleja entre los diferentes riesgos. 

En el reporte presentado en el 2010 por estas instituciones se especifica la clasificación de los riesgos en la cadena de suministros, dando paso a las siguientes categorías:

•Riesgos Operacionales:

  •       Nacen de las operaciones propias de una compañía.
  •       Están relacionados con las decisiones de las directivas.

•Riesgos dentro de la Cadena de Suministros:

  •       Parten de las interacciones entre los miembros de la cadena de abastecimiento.
  •       Pueden derivarse tanto de los proveedores como de los clientes.

•Riesgos Externos:

  •       Provienen de la interacción de la cadena con su entorno.

Fuente: www.zonalogistica.com

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Como ayudan las estanterías en la economía de un negocio

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Las estanterías son seguramente la herramienta más indispensable en la logística de un almacén, por pequeño que sea. Sin duda, están relacionadas con el costobeneficio, pues, de hecho, una buena planeación de su sistema producirá beneficios no sólo económicos, sino también en tiempo, eficacia y eficiencia.

Una buena adecuación de la estantería garantiza el correcto proceso de almacenamiento, fluidez en los inventarios, movimiento del stock y preservación de la mercancía. Existen varios criterios para tener en cuenta:

Tipo de mercancía y cantidades

Las características de la mercancía son la base para la planificación del almacenamiento y determinan el tipo de estantería que se debe usar y el material conveniente para ello. Posteriormente, se debe establecer la cantidad de mercancía que se va a almacenar, teniendo en cuenta factores como la rotación y la que se mantiene en stock.

Tipos de estanterías

  • Estanterías para picking: son las más apropiadas para almacenes con productos poco pesados, con un elevado índice de rotación y manipulación manual.
  • Estanterías convencionales para paletas (racks): su facilidad y rapidez de montaje hacen que el sistema de estanterías rack, junto con su gran variedad de medidas, sea la solución idónea para el almacenamiento de cualquier tipo de producto en entornos de trabajo, con alto cuidado desde el punto de vista estético.
  • Estanterías compactas para palets: el sistema de estanterías de paletización convencional es el más universal para el acceso directo y unitario a cada paleta. Este sistema de estanterías representa la mejor respuesta para aquellos almacenes en los que es necesario almacenar productos con gran variedad de referencias.
  • Estanterías dinámicas por gravedad (para paletas o para productos sueltos): están diseñadas especialmente para un almacenaje FIFO (el primero en entrar es el primero en salir) con un aprovechamiento total de la superfi cie. Es la mejor solución para el almacenaje de productos que requieren una perfecta rotación.
  • Estanterías móviles sobre raíles: convencionales, pero en lugar de tener la estructura anclada en el suelo, esta reposa sobre unos raíles. De este modo las estanterías se pueden desplazar, para unirlas o separarlas, generando en cada instante el pasillo requerido para acceder a la posición.
  • Autoportantes para paletas: los almacenes y depósitos autoportantes son grandes obras de ingeniería en las que las estanterías forman parte del sistema constructivo del edifi cio, junto con los laterales y las cubiertas.
  • Estanterías para pequeños productos: son utilizadas por lo general en negocios como ferreterías, talleres, etc. Son importantes en la organización de la mercancía y de fácil optimización porque son un sistema simple de organizar.
  • Estanterías de ángulo rasurado: constituyen la solución clásica para el almacenaje. Su versatilidad modular, prestaciones y economía son sus principales características. Son usadas principalmente en tiendas y licoreras.

Errores comunes

Existen diversos riesgos relacionados con el diseño, la capacidad, el deterioro, la seguridad del personal y el manejo inadecuado de las estanterías que influyen en su utilización y mantenimiento. A continuación analizaremos los aspectos más relevantes para tener en cuenta y no caer en los errores más comunes por un mal manejo o por la escogencia inadecuada de los estantes.

  • Deformación de la instalación por sobredimensionamiento de las estanterías como consecuencia de una definición errónea de las necesidades por parte del cliente.
  • Choques contra las estructuras de los aparatos o vehículos de manutención, que pueden desenganchar los largueros y ensambles.
  • No se debe almacenar nada en los pasillos de circulación.
  • Utilizar elementos recuperados de otras estanterías viejas, sean del tipo que sean.
  • Mal montaje de las cargas.
  • Mala apreciación de la altura.
  • Los objetos depositados no deben sobrepasar los límites perimetrales.
  • No respetar los límites máximos de carga admisibles, por desconocimiento del peso real de las cargas.
  • Cuando estén en mal estado deben reemplazarse y destruir las viejas o deterioradas.
  • Realizar inspecciones diarias para detectar anomalías fácilmente visibles.
  • Cada año se debe revisar completamente el estado de las estructuras. Finalmente, hay que determinar cuál es la estantería que más se acopla a sus medidas y presupuesto, en cuanto a los beneficios de calidad y durabilidad. Anticiparse a estas variables y establecer bien las necesidades harán que su compra sea realmente una inversión que le genere ganancias a su negocio.

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MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD EN UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

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La productividad tiene un significado bien preciso: es una medida de cuán bien se utilizan los recursos.

En un Centro de Distribución se producen pedidos para los clientes. Así, la «producción» del Centro de Distribución puede medirse en cantidad de pedidos, de pallets, de líneas preparadas, de unidades u otros por unidad de tiempo. Para lograr esa «producción», se utilizan recursos: personas, energía y bienes de capital (infraestructura, equipamiento y otros).

Aumentar la productividad puede lograrse mediante una de estas tres vías:

  1. Aumentando el numerador, dejando el denominador igual. Ejemplo: aumentando la cantidad de líneas de picking con la misma cantidad de horas-hombre.
  2. Disminuyendo el denominador. Ejemplo: procesar la misma cantidad de líneas de picking con 10% menos de horas-hombre.
  3. Aumentando el numerador y disminuyendo el denominador al mismo tiempo. Ejemplo: aumentar en 15% la cantidad de lineas de picking y disminuir en 7% la cantidad de horas-hombre. Es lo que popularmente se conoce como «hacer más con menos».


Cómo aumentar la productividad en los Centros de Distribución

Aumentar la productividad en los Centros de Distribución es una labor permanente. Algunas estrategias para lograrlo son las siguientes:

  • Mejorar el layout: La distribución de los racks, pasillos, zonas de carga, despacho y otros espacios pueden ser optimizados definiendo zonas de trabajo claras y bien delimitadas, pero dejando siempre un 15% ó 20% de capacidad libre. Del mismo modo, mejorar la ubicación de los productos en las estanterías y utilizar métodos de identificación para estanterías y productos debiera evitar que los operarios pierdan tiempo buscando.
  • Mejorar las rutas de los operarios: Normalmente 60% ó 70% del tiempo de los operarios de picking está dedicado a caminar. Las rutas de picking pueden ser revisadas, para minimizar tiempo y distancia, evitando que los operarios recorran largas distancias o que se devuelvan. Esto puede significar reestudiar las estrategias de picking (por pedido, por línea de productos o por tienda), de manera que sea lo más apropiado para el tipo de clientes y de productos.
  • Incorporar equipos de manipulación adecuados, tales como grúas horquillas, stock pickers, reachs, traspaletas y otros.
  • Incorporar tecnología, automatizando tareas, posibilitando mayor velocidad, menos errores y mayor control de las actividades del Centro de Distribución. Códigos de barra, RFID y WMS son herramientas maduras que pueden ayudar significativamente a mejorar la productividad.
  • Revisar, mejorar y rediseñar los procesos de recepción, almacenamiento y despacho, para eliminar actividades innecesarias, tales como dobles inspecciones y tareas del tipo «esto siempre lo hemos hecho así».
  • Entrenar a los supervisores y sus operarios, dándoles la oportunidad de contribuir con sus ideas a mejorar la productividad. Si no saben lo que se espera de ellos, si no han sido entrenados en cómo hacer su trabajo, si hay impedimentos para que realicen su trabajo (por ejemplo, falta de recursos) o si hay baja motivación, la productividad del Centro de Distribución será baja. A mayor motivación, mayor productividad.
  • Poner énfasis en la seguridad, puesto que los accidentes con tiempo perdido son enemigos de la productividad.
  • Eliminar, en cuanto sea posible, las urgencias y las interrupciones en el flujo normal del trabajo. Por el contrario, si se logra un flujo continuo de trabajo se tendrá un proceso controlado, cuya productividad puede ser aumentada progresivamente.

Muchos autores piensan que la productividad es la otra cara de la moneda de la calidad. Hacer el trabajo con calidad significa hacerlo con menos errores, defectos y desperdicios; por lo tanto, con menos recursos. Con menos recursos y, aunque la cantidad de producción sea la misma, la productividad aumenta. Hacer las cosas bien desde el principio es una fórmula segura para aumentar la productividad.

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Medios y Gestión del Transporte y Distribución

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El transporte es por excelencia uno de los procesos fundamentales de la estrategia logística de una organización, este componente es de atención prioritaria en el diseño y la gestión del sistema logístico de una compañía, dado que suele ser el elemento individual con mayor ponderación en el consolidado de los costos logísticos de la mayoría de empresas.

El profesional a cargo de las decisiones estratégicas y tácticas respecto a la gestión del transporte en cada compañía debe conocer claramente todos los factores que influyen en el transporte, así como los medios existentes, los costos asociados y la metodología idónea para su elección

Gestión del Transporte

El diseño de un sistema logístico en una organización comprende la implementación de los procesos de Planificación, Aprovisionamiento, Producción, Distribución y Servicio al Cliente. Para lograr integrar todos estos procesos se hace necesario trabajar en la solidez de los flujos, es decir, decidir sobre la definición de sus redes de distribución, la ubicación de sus almacenes o CEDIS, el modo de gestionar su inventario y el cómo unir todas estas partes con los actores de la Cadena de Abastecimiento (Proveedores, Distribuidores y Clientes). Y ¿Cómo articular estas partes con los actores de la Cadena de Abastecimiento?, básicamente mediante el desarrollo de la gestión del transporte.

La gestión del transporte tiene dos tareas imperativas, estas son la elección del medio o los medios de transporte a utilizar y la programación de los movimientos a emplear. Estas casi que ocupan el derrotero de la gestión del transporte, dado que todas las decisiones que tomen deben ajustarse a unas medidas óptimas teniendo en cuenta los siguientes factores:

  • Costos
  • Rapidez de Entrega
  • Eficiencia
  • Seguridad
  • Precisión
  • Modo
  • Servicio al Cliente

Cabe recordar que al utilizar una flota privada la gestión del transporte también debe determinar el tipo y número de transportistas, así como diseñar los manuales de funciones, procesos con sus respectivos indicadores de desempeño.

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El Problema Urbano en la Distribución de Mercancías

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La distribución urbana de mercancías presenta un alto grado de complejidad y toda una serie de peculiaridades que la diferencian claramente del resto de especialidades logísticas, tanto por tipología de los vehículos que se utilizan, la labor logística que requiere la entrega de mercancías en los puntos de venta final, como, de igual modo, por el entorno urbano en que se desarrolla con sus limitaciones espaciales, temporales y de acceso.

Es conveniente analizar las  vías de optimización, las mejores prácticas, las últimas innovaciones en vehículos eléctricos adaptados especialmente para este tipo de transporte, las tecnologías aplicadas a la optimización de recursos y su papel en el futuro que plantean las ciudades inteligentes.

¿PORQUÉ REDISEÑAR LAS REDES DISTRIBUCIÓN?

La gestión de transporte y distribución física requiere de una adaptación constante a las nuevas demandas y requerimientos del mercado, el cual es sin grasa, sin despilfarros y con mejora continua en el nivel de servicio y en el coste.

Los directivos del sector deban establecer canales de interacción con sus clientes y estar atentos a la competencia con el fin de ser competitivos e innovadores. La búsqueda de óptimos globales en la gestión del transporte y la distribución prevalece a visiones más segmentarias.

PRESTAR ATENCIÓN EN LOS SIGUIENTES FACTORES:

  • Medio de transporte
  • Infraestructura de transporte
  • Tamaño del embarque
  • Ubicaciones a abastecer
  • Cercanía geográfica
  • Horarios y rutas
  • Inventarios
  • Costos
  • Capacidad de respuesta

Cualquiera de estos factores podría indicar la necesidad de un rediseño en la red de distribución.

PROCESO DE REINGENIERÍA EN LAS REDES DE DISTRIBUCIÓN

FASE 1.- Análisis actual

1. Inventario del equipamiento y clientes actuales

2. Obtener información del sistema actual de distribución

3. Descripción y/o análisis de mapas o gráficas del territorio objeto de estudio

4. Descripción de la ruta existente

FASE 2.– Plantear la nueva propuesta de la red de distribución

5. Investigación de la viabilidad

6. Estudio de tiempos de recorrido

7. Estudio de la demanda por segmentos y por clientes

8. Estudio de costos

9. Descripción de la ruta propuesta

  • Método de barrido
  • Método de ahorros

10. Análisis de la factibilidad del diseño

FASE 3.- Implementación de la nueva red.

11. Desarrollo del sistema informativo

12. Implementación de la nueva red logística

13. Medición y análisis. Mejora continua.

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